Tehnologija 3D optičkog skeniranja kojom raspolaže RCK Velika Gorica može se izvoditi ručno pomoću 3D skenera Atos Q 8M koji se nalazi na svojem pokretnom stalku gdje mjeritelj ručno mijenja položaj skenera za uzimanje snimaka (skenova), te poluautomatskim skeniranjem korištenjem GOM ScanCobota (robotske ruke sa integriranim 3D optičkim skenerom) gdje se položaji skenera određuju upravljajući softverom koji pokreće robotsku ruku. Prednosti 3D skeniranja su brza i detaljna digitalizacija objekata, što omogućuje višenamjensku ulogu 3D skeniranja u procesima proizvodnje u CAD modeliranju, kontroli kvalitete i analizi geometrijskih tolerancija (GD&T).
3D skeniranje za CAD modeliranje i reverzibilni inženjering
Napredni optički sustav omogućuje beskontaktno skeniranje objekata uz visoku rezoluciju, čime se stvara precizan oblak točaka i poligonalni model (STL format). Ti podaci se zatim obrađuju i rekonstruiraju u parametarski CAD model, što je ključno za:
– Rekonstrukciju nestalih ili istrošenih dijelova
– Optimizaciju postojećih konstrukcija
– Digitalnu arhiviranje ili modernizaciju proizvoda (izrada prototipova proizvoda)
Precizno dimenzionalno mjerenje (GD&T) pomoću GOM Inspect softvera:
Uz klasična mjerenja, sustav omogućuje detaljnu analizu geometrijskih dimenzijskih tolerancija (GD&T) pomoću GOM Inspect softvera. To uključuje:
– Usporedbu sa CAD modelima i automatsku detekciju odstupanja
– Mjerenje oblika, položaja i tolerancija
– Izrada mjernih izvještaja u skladu s industrijskim standardima
U usporedbi s klasičnim metodama, 3D skeniranje donosi brže, točnije i pouzdanije rezultate, eliminirajući ljudske pogreške i omogućujući potpunu digitalnu kontrolu geometrije.
Industrije koje koriste 3D optičko skeniranje su:
– Automobilska industrija (brza inspekcija i provjera dimenzija karoserije, šasije, dijelova motora, u procesu proizvodnje, analiza odstupanja komponenti, …)
– Avio i svemirska industrija (kontrola geometrijskih tolerancija kritičnih dijelova prema visokim standardima sigurnosti, …)
– Medicinska industrija (digitalizacija implantata i protetičkih pomagala, izrada preciznih ortopedskih i dentalnih model implantata prilagođenih pacijentovim anatomskim karakteristikama)
– Alatna industrija (provjera kvalitete odljevaka, kalupa i složenih strojnih dijelova, skeniranje starih ili istrošenih alata kako bi se proizvele zamjenske kopije, …)
– Kulturno-povijesna baština i arheologija (restauracija i digitalno arhiviranje povijesnih artefakata, izrada replika oštećenih dijelova, …)
– Zabavna industrija i dizajn (digitalizacija stvarnih likova, scenografije za potrebe računalnih 3D animacija u filmovima, videoigrama i industrijskom dizajnu,…)
Tehnologija 3D taktilnog mjerenja kojom raspolaže RCK Velika Gorica se odnosi na korištenje koordinatnog mjernog stroja Altera C u industriji gdje su mikrometarska točnost i pouzdanost ključni, a upravo koordinatni mjerni strojevi (CMM) igraju nezamjenjivu ulogu u kontroli kvalitete i dimenzionalnoj inspekciji.
Altera C s integriranim Camio softverom omogućuje visokoprecizno taktilno mjerenje, idealno za zahtjevne proizvodne procese.
Kako funkcionira CMM mjerenje?
CMM koristi taktilne sonde koje dodiruju površinu objekta, bilježeći točne 3D koordinate svakog izmjerenog segmenta. Softver Camio omogućuje analizu oblika, dimenzija i tolerancija, osiguravajući da svaki proizvod zadovoljava tehničke specifikacije.
Gdje se primjenjuje?
CMM mjerenje je ključno u industrijama gdje su visoka preciznost i ponovljivost obavezni, kao:
– Automobilska industrija (npr. kontrola dimenzijske točnosti dijelova motora, karoserije, …)
– Zrakoplovna i svemirska industrija (npr. inspekcija aerodinamičnih površina (krila, trupa, lopatica turbina), mehaničkih dijelova, … )
– Medicinska industrija (npr. mjerenje implantata (proteze, umjetni kukovi,…) i preciznih medicinskih uređaja,…)
– Alatna industrija (npr. kontrola kvalitete kalupa, alata za brizganje plastike, i preciznih dijelova,…)
Za razliku od klasičnih metoda mjerenja, CMM osigurava visoku točnost, ponovljivost i automatizaciju kod mjerenja, čime smanjuje mogućnost ljudske pogreške i ubrzava proizvodne procese.
